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高品质成品的完美零件
在最初生产金属丝形式后，Mi-Me随后专注于金属冲压件与贵金属涂层。1964年，该公司从莱科(Lecco)搬到Presezzo(贝加莫)，在80年代，它迈出了重要的一步，开始与一家成立已久的德国电气触点生产商合作。在Bonate Sopra(贝加莫)的新工厂于2001年落成，2011年执行总部搬到了那里。由于最近的扩建，该区域现在占地约2万平方米:屋顶上安装了1800个光伏电池板，这是一个未来主义的综合体。今天，Mi-Me的收入超过2800万美元，拥有110多名员工，80%的销售额在北美。位于高水平的分包部门，该公司生产客户设计的精密复杂的冲压零件，用于广泛的行业:从电力和电子部门，到家用电器和汽车领域。通过使用复杂的CAD / CAM系统，研发部门设计所有必要的工具来生产客户所订购的零件。
“我们的使命是提供满足客户要求、期望和需求的产品和服务，”Mi-Me质量控制经理Antonio Felotti说。“这是通过按照参考标准选择高质量的原材料、使用先进的设备、从设计过程到制造阶段的技术细节、以及我们高效的存储和运输服务来实现的。”特别是，Mi-Me已实施并积极维护一个符合汽车ISO / TS 16949 (UNI EN ISO 9001)和UNI EN ISO 14001标准要求的质量-环境综合体系。此外，正是在这一领域，该公司最近采用了二维测量系统，KEYENCE的im系列。即时测量系统的设计理念是为了摆脱过时的测量方法，这是当时技术的限制。想象一下，你走到一个玻璃舞台上，在舞台上任意方向放置一些部件，然后按下按钮。该系统具有识别部件的能力，并在舞台上一次性测量多达99个部件的多达99个尺寸。系统将自动调整灯光、焦点和程序的方向，以匹配舞台上的每个部件，将其与预先编程的公差进行比较，以+/- 5微米的精度测量，产生每个尺寸的通过或失败，并将数据保存在本地或网络上。最后，再按一下按钮，它就打印出了一份完整的检查报告。所有这些都在3秒内完成。
“我们使用的是KEYENCE即时测量(IM)系统，特别是在平面零件上，”费罗蒂先生解释说。“我们的选择是基于im系列提供的速度和准确性的特点。我们的测量时间从15-20分钟的平片到3分钟的批量完成。IM系统允许我们一次测量5-10个部件，而不需要任何类型的重置。”
在购买这两套即时通讯测量系统之前，Mi-Me使用的是一套摄像系统。“然而，我们的测量过程需要在放置艺术品后进行重置，因为他们需要识别出原点和校准，才能开始一系列的测量，”费洛蒂强调说。“这种操作需要高质量的操作员和更高程度的专业知识。另外，放置零件的时间也更长。然而，对于像我们这样的公司，我们的工作速度快，零件量大，在检查过程中速度也是至关重要的。”
KEYENCE的即时通讯系统不允许重置操作，这反过来又使其更易于使用。“由于质量控制准备了测量程序，即使是一个没有专业知识的生产工人也可以执行尺寸检查，”费洛蒂先生报告说。“只需放置零件并按下按钮;这台机器自动测量所有指定的尺寸，并定位任何超出公差的零件。一旦设定好必要的程序，操作就非常简单。”Mi-Me通常测量的尺寸公差约为+/- 0.01毫米。
应该注意的是，在工件超出公差的情况下，是不可能再加工的。由于检测是根据确定的控制计划在生产过程中进行的，因此在确定的频率和样品下，立即检测任何可能的缺陷是至关重要的。费洛蒂说:“一旦发现缺陷，操作人员就必须停止机器。”“因此，我们可以经历短时间的停产，但不是一整天或整个订单，这是昂贵的。KEYENCE系统可以让我们立即发现缺陷。”
“在熟悉了即时通讯系统之后，我们把它和我们收到的其他工作机会进行了比较，”费罗蒂先生补充道。“我们喜欢KEYENCE解决方案，也因为它的高质量/价格比率。此外，KEYENCE一直信守承诺，提供优良的售后服务，特别是在安装过程中。我们现在在零件编程方面是完全独立的。”
Mi-Me的生产分为两个领域:Bihler的折弯机和Bruderer的垂直剪切机，生产不同特性的零件。KEYENCE IM系统已经安装在这两条线路上。Mi-Me正在从传统的3D检测转向KEYENCE的尺寸检测新技术。在可能的情况下，公司还将根据新工具重新设计控制计划，精确调整部分零件的尺寸。与传统的测量方法相比，im系列的易用性和性能大大降低了成本。
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